Ce este un furnal și care sunt procesele care au loc în el?

Principiul de funcționare

Principiul de funcționare al furnalului este după cum urmează: încărcarea minereului cu cocs și flux de calcar este încărcată în camera de recepție. În partea inferioară, există o descărcare periodică de fontă / feroaliaje și, separat, o topire de zgură. Deoarece nivelul materialului din furnal scade în timpul eliberării, este necesar să încărcați simultan noi loturi de încărcare.

Procesul de funcționare este constant, arderea este menținută cu un aport controlat de oxigen, ceea ce asigură o eficiență mai mare.

Proiectarea furnalului asigură un proces continuu de prelucrare a minereului, durata de viață a furnalului este de 100 de ani, revizia se efectuează la fiecare 3-12 ani.

Chimia proceselor

Procesele chimice sunt oxidative și reductive. Primul înseamnă legătura cu oxigenul, al doilea, dimpotrivă, respingerea acestuia. Minereul este un oxid și, pentru a obține fier, este necesar un anumit reactiv care poate „îndepărta” atomii suplimentari. Cel mai important rol în acest proces îl joacă cocsul, care în timpul arderii degajă o cantitate mare de căldură și dioxid de carbon, care la temperaturi ridicate se descompune în monoxid, o substanță chimic activă și instabilă. CO se străduiește să devină din nou dioxid și, întâlnindu-se cu molecule de minereu (Fe2O3), „ia” tot oxigenul din ele, lăsând doar fier. Există, desigur, alte substanțe în materia primă, inutile, care formează deșeuri, numite zgură. Așa funcționează furnalul. Din punct de vedere al chimiei, aceasta este o reacție reductivă destul de simplă, însoțită de consumul de căldură.

Fotografie de furnal

Foto1

Foto 2

Foto 3

Foto4

Foto 5

Cine a inventat?

Alt furnal modern a fost inventat de J. B. Nilson, care a început să încălzească pentru prima dată aerul furnizat furnalului în 1829, iar în 1857 E. A. Cowper a introdus încălzitoare de aer regenerative speciale.

Acest lucru a făcut posibilă reducerea semnificativă a consumului de cocs cu peste o treime și creșterea eficienței cuptorului. Înainte de aceasta, primele furnale erau de fapt suflate la uscat, adică aerul neîmbogățit și neîncălzit a fost suflat în ele.

Utilizarea cowpers-urilor, adică a încălzitoarelor de aer regenerative, a făcut posibilă nu numai creșterea eficienței furnalului, ci și reducerea sau eliminarea completă a înfundării, ceea ce a fost observat în caz de încălcări ale tehnologiei. Putem spune cu siguranță că această invenție a permis să aducă procesul la perfecțiune. Cuptoarele moderne funcționează exact conform acestui principiu, deși controlul lor este acum automatizat și oferă o siguranță mai mare.

Istorie [| ]

Topirea fontei brute. Ilustrație din furnalul din 1637 al Enciclopediei chinezești din secolul al XVII-lea
Vezi și: Istoria producției și utilizării fierului

Primele furnale au apărut în China până în secolul al IV-lea [1]. În timpul Evului Mediu în Europa, așa-numitul. corn catalan

, care a făcut posibilă mecanizarea burdufului prin intermediul unei acționări hidraulice, ceea ce a contribuit la creșterea temperaturii de topire. Cu toate acestea, încă nu putea fi numit furnal datorită dimensiunilor sale speciale (metru cub).

Predecesorul imediat al furnalului a fost styukofen

(furnalele) [2], care a apărut în secolul al XIII-lea în Stiria. Shtukofenul avea forma unui con cu înălțimea de 3,5 metri și avea două găuri: pentru injectarea aerului (lance) și scoaterea granulelor [3].

În Europa, furnalele au apărut în Westfalia în a doua jumătate a secolului al XV-lea [4], în Anglia, furnalele au început să fie construite în anii 1490, în viitoarele SUA - în 1619 [5]. Acest lucru a fost posibil prin mecanizare. Alt furnal avea o înălțime de 5 metri. În Rusia, primul furnal a apărut în 1630 (Tula, Vinius). În anii 1730.În fabricile din Urali, furnalele au fost construite lângă baza barajului și două unități au fost adesea plasate pe aceeași fundație, reducând costurile de construcție și întreținere.

Explozia a fost, în majoritatea cazurilor, furnizată de două blănuri în formă de pană care lucrau pe rând, din lemn și piele și alimentate de o roată umplută cu apă. Capetele duzelor ambelor burdufuri au fost plasate într-o tuyere din fontă necurățată cu secțiune transversală dreptunghiulară, a cărei vârf nu depășea zidăria. A fost lăsat un spațiu între duze și lance pentru a monitoriza arderea cărbunelui. Consumul de aer a atins 12-15 m3 / min la o presiune în exces de cel mult 1,0 kPa, care s-a datorat rezistenței reduse a pielii blănurilor. Parametrii mici de suflare au limitat intensitatea topirii, volumul și înălțimea cuptoarelor, a căror productivitate zilnică pentru o lungă perioadă de timp nu a depășit 2 tone și timpul de ședere al încărcăturii în cuptor de la momentul încărcării până la formare de fontă a fost de 60-70 de ore. În 1760, J. Smeton a inventat o suflantă cilindrică cu cilindri din fontă, care a mărit cantitatea de explozie. În Rusia, aceste mașini au apărut pentru prima dată în 1788 la fabrica de tunuri Aleksandrovsky din Petrozavodsk. Fiecare cuptor a fost acționat de 3-4 cilindri de aer conectați la o roată de apă prin intermediul unei manivele și a unei transmisii de viteze. Cantitatea de explozie a crescut la 60-70 m3 / min [6].

Consumul ridicat de cărbune pentru producția de fier a provocat distrugerea pădurilor din jurul plantelor metalurgice din Europa. Din acest motiv, în 1584, Marea Britanie a introdus o restricție asupra exploatării forestiere în scopuri metalurgice, care a forțat această țară, bogată în cărbune, timp de două secole să importe o parte din fontă pentru propriile nevoi, mai întâi din Suedia, Franța și Spania, și apoi din Rusia. În anii 1620. D. Dudley a încercat să miroasă fontă pe cărbune brut, dar fără succes. Abia în 1735, A. Derby II, după mulți ani de experiență, a reușit să obțină cocs de cărbune și să topească fontă pe el. Din 1735, cărbunele a devenit principalul combustibil al furnalului (Marea Britanie, Abraham Darby III) [7].

Costul redus al cocsului în comparație cu cărbunele, rezistența sa mecanică ridicată și calitatea satisfăcătoare a fontei au stat la baza înlocuirii ulterioare pe scară largă a combustibilului fosil cu combustibilul mineral. Acest proces s-a încheiat cel mai rapid în Marea Britanie, unde la începutul secolului al XIX-lea. aproape toate furnalele au fost transformate în cocs, în timp ce pe continentul european combustibilul mineral a început să fie folosit mai târziu [8].

La 11 septembrie 1828, James Beaumont Nilson a primit un brevet pentru utilizarea exploziei la cald (brevetul britanic nr. 5701) [9] și în 1829 a încălzit explozia la fabrica Clyde din Scoția. Utilizarea exploziei în furnalul încălzit doar la 150 ° C în locul exploziei reci a condus la o scădere cu 36% a consumului specific de cărbune utilizat în topirea furnalului. Nilson a venit și cu ideea de a crește conținutul de oxigen din explozie. Brevetul pentru această invenție aparține lui Henry Bessemer, iar implementarea practică datează din anii 1950, când producția de oxigen a fost stăpânită pe scară industrială [10].

La 19 mai 1857, E. A. Cowper a brevetat încălzitoarele de aer (brevetul britanic nr. 1404) [11], numite și regeneratoare sau cowpers, pentru producerea furnalului, permițând economisirea unor cantități semnificative de cocs.

În a doua jumătate a secolului al XIX-lea, odată cu apariția și răspândirea tehnologiilor de fabricare a oțelului, cerințele pentru fontă au devenit mai formalizate - au fost împărțite în prelucrare și turnătorie, în timp ce au fost stabilite cerințe clare pentru fiecare tip de redistribuire a oțelului, inclusiv produsul chimic compoziţie. Conținutul de siliciu din fontă a fost stabilit la nivelul de 1,5-3,5%. Au fost împărțite în categorii în funcție de mărimea bobului din fractură.A existat, de asemenea, un tip separat de fontă - „hematit”, topit din minereuri cu un conținut scăzut de fosfor (conținutul în fontă este de până la 0,1%).

Conversia fontei a variat în redistribuire. Orice fontă a fost folosită pentru budincă, iar proprietățile fierului rezultat depindeau de alegerea fontei (albă sau gri). Fonta cenușie, bogată în mangan și siliciu și conținând cât mai puțin fosfor posibil, a fost destinată bessemerivanie. Metoda Thomas a fost utilizată pentru prelucrarea fontelor cu conținut redus de siliciu alb, cu un conținut semnificativ de mangan și fosfor (1,5-2,5% pentru a asigura echilibrul termic corect). Fonta brută pentru topirea acidă a focarului deschis ar trebui să conțină doar urme de fosfor, în timp ce pentru procesul principal cerințele privind conținutul de fosfor nu erau atât de stricte [12].

În cursul normal al topirii, tipul de zgură a fost ghidat după care a fost posibil să se estimeze aproximativ conținutul celor patru oxizi constituenți principali ai săi (siliciu, calciu, aluminiu și magneziu). Zgurile silicioase, atunci când sunt solidificate, au o fractură sticloasă. Fractura zgurilor bogate în oxid de calciu este asemănătoare cu piatra, oxidul de aluminiu face fractura asemănătoare porțelanului, sub influența oxidului de magneziu capătă o structură cristalină. Zgură silicioasă în timpul eliberării de vâscos și vâscos. Zgura de silice îmbogățită cu oxid de aluminiu devine mai lichidă, dar poate fi totuși aspirată în filamente dacă oxidul de siliciu din acesta nu este mai mic de 40-45%. Dacă conținutul de oxizi de calciu și magneziu depășește 50%, zgura devine vâscoasă, nu poate curge în fluxuri subțiri și, atunci când se solidifică, formează o suprafață ridată. Suprafața ridată a zgurii a indicat faptul că topirea a fost „fierbinte” - în acest caz, siliciul este redus și se transformă în fontă, prin urmare, există mai puțină oxidă de siliciu în zgură. O suprafață netedă a apărut în topirea fontei albe cu un conținut redus de siliciu. Oxidul de aluminiu a conferit fulgi suprafeței de zgură.

Culoarea zgurii a fost un indicator al progresului topirii. Zgura principală cu o cantitate mare de oxid de calciu avea o culoare cenușie cu o nuanță albăstruie în topirea fontei grafitice „negre” în fractură. Când a trecut la fontele albe, a devenit treptat galben până la maro și, cu un curs "umed", un conținut semnificativ de oxizi de fier l-a făcut negru. Zgurile silicice acide, în aceleași condiții, și-au schimbat culoarea din verde în negru. Nuanțele culorii zgurii au făcut posibilă judecarea prezenței manganului, care conferă zgurilor acide o nuanță de ametist, iar cea principală - verde sau galben [13].

Procesul domeniului

Cuptoarele moderne pentru topirea fontei furnizează aproximativ 80% din cantitatea totală de fontă, de la locurile de turnare este alimentată imediat la atelierele de topire electrică sau la vatră deschisă, unde metalul fier este transformat în oțel cu calitățile necesare.

Lingourile sunt obținute din fontă, care sunt apoi trimise producătorilor pentru turnarea în cupole. Pentru a scurge zgura și fonta, se folosesc găuri speciale, numite găuri pentru robinet. Cu toate acestea, în cuptoarele moderne, nu se separă, ci se găsește o singură gaură comună, împărțită de o placă refractară specială în canale pentru alimentarea fontei și a zgurii.

Cum funcționează un furnal?

Procesul de furnal depinde complet de excesul de carbon din cavitatea cuptorului; acesta constă în reacții termochimice care apar în interior la încărcarea tuturor componentelor și încălzirea acestora.

Temperatura în furnal poate fi de 200-250 ° C direct sub partea superioară și până la 1850-2000 ° C în zona activă - abur.

Când aerul fierbinte este furnizat cuptorului și cocsul este aprins în furnal, temperatura crește, începe procesul de descompunere a fluxului, în urma căruia crește conținutul de dioxid de carbon.

Cu o scădere a coloanei de material în sarcină, are loc reducerea monoxidului de fier, în partea inferioară a coloanei, fierul pur este redus din FeO, curgând în vatră.

Pe măsură ce fierul curge în jos, acesta intră în contact activ cu dioxidul de carbon, saturând metalul și conferindu-i proprietățile necesare. Conținutul total de carbon din fier poate varia de la 1,7%.

Cum funcționează furnalul

Este un imens cuptor vertical care funcționează continuu. Materiile prime sunt alimentate în cuptor de sus, prin arborele de încărcare. Materiile prime pentru topire sunt cocs, minereu de fier și aditivi (calcar), care ajută la extragerea impurităților inutile din minereu. Ingredientele încărcate sunt încălzite cu aer fierbinte în partea principală a furnalului. În procesul de încălzire, cocsificarea cărbunelui, arderea, eliberează monoxid de carbon, care servește procesului de reducere a minereului de fier. Zgurile care apar în timpul reducerii minereului de fier sunt combinate cu aditivi (calcar). În acest stadiu, zgurile sunt în stare lichidă, iar metalul precipitat este în stare solidă.

Metalul este coborât în ​​josul cuptorului și este supus unui proces de aburire. În acest compartiment al cuptorului, temperatura atinge 1200 de grade Celsius, ceea ce contribuie la topirea metalului. Zgura, care are o densitate mai mică în comparație cu metalul, rămâne pe suprafața metalului topit, ceea ce previne procesele de oxidare. Viteza cu care are loc procesul de coborâre a fontei în josul furnalului se numește productivitate. Cu cât se întâmplă mai repede, cu atât este mai mare raportul de productivitate al furnalului. Separarea zgurii și fonta finită se realizează în ultima etapă prin găuri speciale și are propriile sale caracteristici tehnologice.

Diagramele furnalului

Diagramele furnalului în secțiune (diferite opțiuni):

Schema 1

Schema 2

Schema 3

Schema 4

Schema 5

Note [| ]

1. O istorie incredibilă a invențiilor chinezești
2. Enigmele forjei care suflă brânză
3. FURNAL
4. Furnal
5. Babarykin, 2009, p. paisprezece.
6. Babarykin, 2009, p. cincisprezece.
7. Furnal de producție de fontă brută
8. Babarykin, 2009, p. 17.
9. Woodcroft B.
   Indexul subiectului (realizat numai din titluri) al brevetelor de invenție, de la 2 martie 1617 (14 James I.), până la 1 octombrie 1852 (16 Victoriae). - Londra, 1857. - P. 347.
10. Karabasov, 2014, p. 73.
11. Woodcroft B.
    Index cronologic al brevetelor solicitate și al brevetelor acordate, pentru anul 1857. - Londra: Biroul de brevete Great Seal, 1858. - P. 86.
12. Karabasov, 2014, p. 93.
13. Karabasov, 2014, p. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Producția de fontă // Chimie anorganică. Manual pentru clasa a 9-a. - a 7-a ed. - M.: Educație, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 de exemplare

Dispozitiv pentru furnal

Designul furnalului este foarte complex, este un complex mare, care include următoarele elemente:

• zona de explozie fierbinte;
• zona de topire (aceasta include forja și umerii);
• abur, adică zona în care FeO este redus;
• o mină în care Fe2O3 este redus;
• blat cu preîncălzire materială;
• încărcarea încărcăturii și a cocsului;
• gaz pentru furnal;
• zona în care se află coloana de material;
• ieșiri de zgură și fier lichid;
• colectarea gazelor reziduale.

Înălțimea furnalului poate ajunge la 40 m, greutate - până la 35.000 de tone, capacitatea zonei de lucru depinde de parametrii complexului.

Valorile exacte depind de volumul de muncă al întreprinderii și de scopul acesteia, de cerințele pentru volumul de metal obținut și de alți parametri.

O versiune mai detaliată a dispozitivului:

Descărcări de reparare a furnalului

Pentru a menține starea de lucru a furnalului, se efectuează reparații majore în mod regulat (la fiecare 3-15 ani). Este împărțit în trei tipuri:

1. Prima categorie include lucrările privind eliberarea produselor de topire, inspecția echipamentelor utilizate în procesul tehnologic.
2. A doua categorie este înlocuirea completă a echipamentelor supuse unor lucrări de reparații medii.
3. A treia categorie necesită înlocuirea completă a dispozitivului, după care se efectuează o nouă umplere de materii prime cu îndreptarea furnalelor.

Sisteme și echipamente

Un furnal este nu numai o instalație pentru producția de fontă, ci și numeroase unități auxiliare. Acesta este un sistem de alimentare cu încărcare și cocs, eliminarea zgurii, fierului topit și a gazelor, un sistem de control automat, cowpers și multe altele.

Principiile de funcționare ale cuptorului au rămas aceleași ca acum câteva secole, dar sistemele informatice moderne și automatizarea industrială au făcut ca furnalul să fie mai eficient și mai sigur.

Cowpers

Designul modern al furnalului implică utilizarea unui cuper pentru încălzirea aerului furnizat. Aceasta este o unitate ciclică realizată dintr-un material rezistent la căldură, care asigură încălzirea duzei până la 1200 ° C.

La răcire, cuperul pornește ambalajul la 800-900 ° C, ceea ce permite asigurarea continuității procesului, reducerea consumului de cocs și creșterea eficienței generale a structurii.

Anterior, un astfel de dispozitiv nu a fost folosit, ci începând din secolul al XIX-lea. este în mod necesar o parte a furnalului.

Numărul de baterii cowper depinde de dimensiunea complexului, dar de obicei există cel puțin trei dintre ele, ceea ce se face cu așteptarea unui posibil accident și cu menținerea performanței.

Aparate de top

Aparat sus-jos - această parte este cea mai critică și importantă, care include trei supape de gaz care funcționează conform unei scheme coordonate.

Ciclul acestui nod este după cum urmează:

• în poziția inițială, conul este ridicat, blochează ieșirea, conul inferior este coborât;
• săritura încarcă încărcătura în partea de sus;
• o pâlnie rotativă se rotește și trece materia primă prin ferestre pe un con mic;
• pâlnia revine la poziția inițială, închizând ferestrele;
• conul mic este coborât, încărcarea merge în spațiul intercon, după care conul se ridică;
• conul mare își asumă poziția inițială, eliberând sarcina în cavitatea furnalului pentru procesare.

Ocolire

Saltele sunt încărcătoare speciale. Cu ajutorul unor astfel de aparate de ridicat, pantofii de la groapa de prindere prind materia primă furnizată în sus de-a lungul pasajului înclinat.

Apoi galoșii sunt răsturnați, alimentând încărcătura în zona de încărcare și sunt returnate în jos pentru o nouă porțiune. Astăzi acest proces se desfășoară automat, pentru control sunt utilizate unități computerizate speciale.

Tuyeres și găuri de robinet

Duza lancei cuptorului este direcționată în cavitatea sa, prin care se poate observa cursul procesului de topire. Pentru aceasta, ochelarii cu ochelari termorezistenți sunt montați prin conducte de aer speciale. La tăiere, presiunea poate atinge valori de 2,1-2,625 MPa.

Găurile sunt folosite pentru drenarea fontei și a zgurii; imediat după eliberare, sunt sigilate strâns cu lut special. Anterior, se foloseau tunuri, care erau aliniate cu un miez de lut din plastic, astăzi se folosesc tunuri controlate de la distanță, care se pot apropia de structură. Această decizie a făcut posibilă reducerea traumei și a accidentelor procesului, pentru a-l face mai fiabil.

Cum să faci un cuptor cu propriile mâini?

Nuanțe

Producția de fontă brută este o afacere extrem de profitabilă, dar este imposibil să se organizeze producția de metale feroase fără investiții financiare serioase. Un furnal cu propriile mâini în „condiții de artizanat” este pur și simplu nerealizabil, ceea ce este asociat cu multe caracteristici:

• costul extrem de ridicat al unui furnal (numai plantele mari își pot permite astfel de costuri);
• complexitatea proiectării, în ciuda faptului că desenul furnalului poate fi găsit în domeniul public (deasupra diagramei), nu va funcționa pentru a asambla o unitate cu drepturi depline pentru producția de fontă;
• persoanele fizice și antreprenorii nu se pot angaja în activități pentru fabricarea fontei, pentru că pur și simplu nimeni nu va elibera o licență;
• depozitele de materii prime pentru metalurgia feroasă sunt practic epuizate, nu există pelete sau sinter pentru vânzare gratuită.

Dar acasă, puteți asambla o imitație a unui cuptor (mini-furnal), cu care puteți topi metalul.

Dar aceste lucrări necesită o atenție maximă și sunt foarte descurajate în absența experienței. De ce ar putea fi necesară o astfel de construcție? Cel mai adesea, aceasta este încălzirea pentru o seră sau o cabană de vară cu combustibilul cel mai eficient utilizat.

Unelte și materiale

Pentru a face o structură acasă, trebuie să pregătiți:

• butoi metalic (poate fi înlocuit cu o țeavă cu un diametru mare);
• două bucăți de țeavă circulară cu un diametru mai mic;
• secțiunea canalului;
• Foaie de otel;
• nivel, ferăstrău pentru metal, bandă de măsurat, ciocan;
• invertor, set de electrozi;
• cărămizi, mortar de lut (necesare pentru fundamentarea structurii).

Toate lucrările trebuie efectuate numai pe stradă, deoarece procesul este destul de murdar și necesită spațiu liber.

Instrucțiuni pas cu pas

1. Pe piesa de prelucrat sub formă de butoi, partea superioară este tăiată (ar trebui lăsată, deoarece va fi nevoie în continuare).
2. Un cerc cu un diametru mai mic decât diametrul butoiului este decupat din oțel, se face o gaură în el pentru o țeavă.
3. Țeava este sudată cu atenție la cerc; în partea de jos, secțiunile canalului sunt atașate prin sudare, care va apăsa combustibilul în timpul funcționării cuptorului.
4. Capacul cuptorului este realizat din fundul tăiat anterior al butoiului, în care se face o gaură pentru o trapă ipotecară cu ușă. De asemenea, este necesar să se facă o ușă prin care să fie îndepărtate reziduurile de cenușă.
5. Soba trebuie instalată pe fundație, deoarece se încălzește foarte mult în timpul funcționării. Pentru aceasta, este instalată mai întâi o placă de beton, apoi sunt așezate mai multe rânduri de cărămidă, formând o depresiune în centru.
6. Pentru a îndepărta produsele de ardere, este montat un coș de fum, diametrul părții drepte va fi mai mare decât diametrul corpului cuptorului (necesar pentru o mai bună îndepărtare a gazului).
7. Reflectorul nu este un element obligatoriu al proiectării, dar utilizarea acestuia poate îmbunătăți eficiența cuptorului.

Caracteristici de proiectare

Caracteristicile unui astfel de cuptor auto-fabricat sunt:

• nivelul de eficiență este bun;
• există posibilitatea de a lucra într-un mod offline până la 20 de ore;
• nu arderea activă are loc în cuptor, ci mocnirea cu eliberare constantă de căldură.

Principala diferență între un furnal „de uz casnic” va fi restricționarea accesului aerului la camera de ardere, adică mocnirea lemnului sau cărbunelui va avea loc la un nivel scăzut de oxigen. Un furnal industrial funcționează pe un principiu similar, dar furnalele de uz casnic sunt utilizate numai pentru încălzire, metalul nu poate fi topit în el, deși temperatura din interiorul camerei va fi suficientă.

În ce constă un nume de domeniu?

Toate domeniile sunt aranjate ierarhic: sunt alcătuite din părți (niveluri). Domeniile celui de-al treilea nivel sunt create pe baza domeniilor celui de-al doilea nivel, iar domeniile celui de-al doilea nivel - pe baza domeniilor din primul. Să aruncăm o privire mai atentă asupra tipurilor de domenii:

• Domeniul celui de-al doilea nivel (al treilea, al patrulea etc.)

  sau
  subdomeniu
  - partea stângă a domeniului până la punctul respectiv. În practică, aceasta este orice combinație de caractere cu care venim pentru numele viitorului nostru site (
  youtube
  .com,
  magazin
  .reg.ru). Cum numiți o navă, așa cum se spune, dar aceasta este o poveste SEO complet diferită.

• Domeniul de primul nivel

  sau
  zona domeniului
  - partea dreaptă a domeniului după punct. Această parte nu poate fi cerută de nimeni altul decât ICANN. Prin înregistrarea unui „domeniu”, venim cu un domeniu de nivel doi și alegem o zonă. Sunt
  geografic
  (.RU - Rusia, .EU - țările UE, .AC - Insula Ascensiunii etc.) sau
  tematică
  (de la vechi, cum ar fi .COM. - zona comercială, .BIZ - zona de afaceri la noi gTLD-uri: .FLORI, .HEALTH, .Copii etc.).

• Nivel zero domeniu

  - punct după zona domeniului (reg.ru
  .
  ), care nu este afișat în bara de adrese și este omis la introducerea domeniului în bara browserului.

Costul se bazează pe exemplul de eficiență nr.7

Fabricarea furnalelor este un proces costisitor și intensiv în resurse, care nu poate fi pus în funcțiune. Deoarece furnalele sunt utilizate exclusiv în industrie, proiectarea și asamblarea lor se efectuează pentru un complex metalurgic specific, care include multe obiecte și noduri ale infrastructurii interne. Această situație este observată nu numai în Federația Rusă, ci și în alte țări ale lumii care au propriile instalații metalurgice.

Costul de fabricație și asamblare a unui furnal este destul de ridicat, ceea ce este asociat cu complexitatea lucrării. Un exemplu este marele complex de cuptoare nr. 7 numit „Rossiyanka”, instalat în 2011. Costul său s-a ridicat la 43 de miliarde de ruble, cei mai buni ingineri din RV și țări străine au fost implicați în producție.

Complexul include următoarele unități:

• dispozitiv de primire pentru minereu;
• stații de alimentare ale pasajului superior al buncărului și ale unității centrale;
• pasaj buncăr;
• stație de compresor (instalată în curtea de turnare);
• instalație pentru injectarea cărbunelui pulverizat;
• reciclarea cogenerării;
• centru de control și clădire administrativă;
• curtea de turnătorie;
• furnal;
• blocuri de încălzire a aerului;
• stație de pompare.

Productivitate complexă:

Noul complex asigură producția a peste 9450 de tone de fontă pe zi, volumul util al cuptorului este de 490 metri cubi, iar volumul de lucru este de 3650 metri cubi. Proiectarea furnalului asigură producția de fontă fără deșeuri și ecologică; gazul furnalului pentru centralele termice și zgura utilizate în construcția drumurilor sunt obținute ca produse secundare.

Robinet din fontă [| ]

Baterie de fier pentru furnal
Este un canal dreptunghiular de 250-300 mm lățime și 450-500 mm înălțime. Canalul este realizat în zidăria refractară a vetrei la o înălțime de 600-1700 mm de la suprafața balonului. Canalele pentru găurile de zgură sunt așezate la o înălțime de 2000-3600 mm. Canalul găurii de fontă este închis cu o masă refractară. Robinetul din fontă este deschis prin găurirea unei găuri cu diametrul de 50-60 mm cu o mașină de găurit. După eliberarea fontei și zgurii (în furnalele moderne moderne, eliberarea fontei și a zgurii se realizează prin duze din fontă), găurile sunt înfundate cu un pistol electric. Degetul de la picioare al tunului este introdus în gaură și o masă refractară de la robinet este alimentată în el din tun sub presiune. Robinetul de zgură pentru furnal este protejat de elemente răcite cu apă, denumite colectiv dopuri de zgură și de o structură de pârghie acționată pneumatic, controlată de la distanță. Cuptoarele cu volum mare (3200-5500 m3) sunt echipate cu patru benzi din fontă, care funcționează alternativ, și un robinet cu zgură. Eliberarea de fontă și zgură din furnal include următoarele operații:

1. deschiderea robinetului din fontă (dacă este necesar și zgură);
2. serviciu direct legat de scurgerea de fontă și zgură;
3. închiderea robinetului din fontă (dacă zgura a fost eliberată prin zgură, atunci zgura);
4. repararea robinetului și a jgheaburilor.